Ausgangslage:
Das Familienunternehmen Paul Serafini fertigt seit 70 Jahren am Standort Iserlohn verschiedenste Metallwaren von Regalsysteme über Treppengeländer bis hin zu Briefkästen. Rund 110 Mitarbeiter entwickeln individuelle Lösungen für jedes Anwendungsfeld.
In der Produktion benötigen insbesondere Stanz- und Schneidemaschinen für die Fertigung von Metallteilen viel Strom. Um die Energieeffizienz im Betrieb zu verbessern und zeitgleich den Auszubildenden eine zusätzliche Qualifikation zu ermöglichen, hat das Unternehmen an der Energie-Scout-Schulung der Südwestfälischen Industrie- und Handelskammer zu Hagen teilgenommen.
Maßnahmen:
Nach einer ersten Begehung des Betriebs vermuteten die Energie-Scouts insbesondere bei den Stanzmaschinen einen hohen Energieverbrauch. In der Produktion werden Stanzwerkzeuge verwendet, um Blechteile zu formen und Löcher zu stanzen. In der automatisierten Bearbeitung von vielen Werkstücken kommen am Tag 2.000 bis 5.000 Stanzvorgänge zusammen. Selbst eine geringfügig effizientere Durchführung des Stanzens würde daher in der Summe zu hohen Einsparungen führen. Für eine detailliertere Analyse der Maschinen schafften die Energie-Scouts deshalb zunächst ein präzise arbeitendes Strommessgerät an. Eine erste Messserie mit einem Stanzwerkzeugdurchmesser von 8,5 mm und einem 2mm-Blech ergab einen Stromverbrauch von 8,17 kWh bei definierten 162 Teststanzhüben.
Da der größte Teil der Energie beim Stanzen für das Überwinden des Blechwiderstandes benötigt wird, leiteten die Energie-Scouts hieraus die Erkenntnis ab, dass der Energiebedarf bei einer verringerten Auflagefläche entsprechend sinken müsste. Ein schräg angeschliffener Stempel würde mit einer kleineren Auflagefläche weniger Energie für die gleiche Lochgröße benötigen.
Als Test schliffen sie zunächst einen Stempel an. Weil durch das Abschrägen auf 11 Grad eine größere Stanztiefe zur kompletten Trennung des Bleches benötigt wird, passten sie auch die Programmierung der Maschine an. Eine Wiederholung des Messvorganges ergab bei 162 Stanzhüben einen Verbrauch von lediglich 5,48 kWh.
Ergebnis:
Durch das Anschrägen beziehungsweise Anschleifen von Stanzwerkzeugen konnte der Stromverbrauch bei Stanzvorgängen um 33% gesenkt werden. Da das Anschleifen im Betrieb mit keinen weiteren Kosten verbunden war, beschränkten sich die Investitionskosten auf 745 Euro für das neue Messgerät. Bei Ersparnissen von 58 kWh und 12 Euro pro Betriebstag summieren sich die jährlichen Einsparungen auf 16.737 kWh und 3.546 Euro. Die Ausgaben für das Messgerät haben sich bereits nach zwei Monaten amortisiert.
Mit ihrem Projekt haben die Energie-Scouts von Paul Serafini bei der bundesweiten Besten-Ehrung der Mittelstandsinitiative Energiewende und Klimaschutz den 3. Platz belegt.
