Ausgangslage:
Die TAG Composites & Carpets GmbH ist seit 100 Jahren Anbieter bei der Umsetzung komplexer Verfahren zur Veredlung und Beschichtung von textilen Substraten. Zum Portfolio gehört das Färben, Drucken, Scheren, Waschen, Ausrüsten, Beschichten und Schneiden von textilen Bodenbelägen. Das Unternehmen produziert an zwei Standorten in Deutschland. TAG beschäftigt am Standort in Krefeld 110 Mitarbeiter/-innen.
Maßnahmen:
Die Druckluftversorgung der TAG erfolgt über einen Haupt- und einen Ersatzkompressor. Der Hauptkompressor wird in Abhängigkeit des Luftdrucks ein- und ausgeschaltet, der Ersatzkompressor wird bei Bedarf automatisch zugeschaltet. Der Elektromotor, welcher den Kompressor antreibt, läuft ab dem Einschaltmoment mit voller Leistung, bis der gewünschte Luftdruck erreicht ist.
Die Energie-Scouts stellten fest, dass aufgrund der Länge und des Durchmessers des Druckluftnetzes hohe Druckverluste entstehen. Der Zyklus des häufigen Ein- und Ausschaltens zwar zu kurz, um einen effektiven Betrieb zu gewährleisten. Weitere Nachteile waren die hohen Anlaufströme und der erhöhte Materialverschleiß.
Ziel des Energie-Scout-Projektes war, eine effizientere Drucklufterzeugung zu gewährleisten und gleichzeitig die Druckverluste möglichst gering zu halten. Hierzu werden die vorhandenen Kompressoren zukünftig von zwei Frequenzumrichter gesteuert. Damit kann die Frequenz des antreibenden Stroms und somit auch die Drehzahl des Motors an die notwendige Kompressorleistung angepasst werden. Wenn der Bedarf an Druckluft geringer ist, kann der Frequenzumrichter den Elektromotor verlangsamen. So wird sichergestellt, dass der Motor nur die Energie verbraucht, die in der Produktion benötigt wird.
Ergebnis:
Durch die Optimierung der Motor- und Kompressorleistung kann zukünftig die Belastung mechanischer und elektrischer Komponenten verringern werden, was eine höhere Lebensdauer der Kompressoren ermöglicht. Weiterhin kann der Anlaufstrom um bis zu 80 Prozent gesenkt werden. Durch den niedrigeren Anlaufstrom wird das Stromnetz beim Einschalten der Motoren geringeren Belastung ausgesetzt und Verbrauchsspitzen werden vermieden. Die erwartete jährliche Kosteneinsparung liegt bei 12.300 Euro. Die Investitionskosten von 12.000 Euro amortisieren sich bereits nach einem Jahr. Das Energie-Scout-Projekt ermöglicht CO₂-Einsparungen von bis zu 17,4 Tonnen pro Jahr.
