Ausgangslage:
Die Maschinen- und Formenbau Leinetal MFL GmbH ist ein metallverarbeitender Handwerksbetrieb mit über 70 Mitarbeitern. Das Unternehmen hat sich auf zwei Gebiete spezialisiert: Auf den Komplettservice rund um den Bau von Formen für Spritzgieß- und Heißpressteilen und auf die Ausführung von Dreh-, Fräs-, Schleif- und Schweißaufträge für Teile aus Stahl, Aluminium und Kunststoffen. Zu den Kunden gehören Unternehmen aus der Automobil- und Elektroindustrie, dem Werkzeugmaschinenbau, der Kautschuk- und Kunststoffindustrie sowie – im Bereich der Präzisionsfertigung – auch aus der Verpackungs- und Messtechnik.
2008 wurde eine neue Produktionshalle errichtet. Parallel dazu wurden unter Beteiligung aller Mitarbeiter die Fertigungsstrukturen in den bestehenden Hallen intensiv überprüft und angepasst. Dies bildete den Hintergrund, auch ein Konzept für die Optimierung des Energieeinsatzes im Betrieb zu entwickeln.
Maßnahmen:
Der Fokus bei der Optimierung des Energieeinsatzes lag zuerst auf der Verringerung der Energieverbräuche für Raumwärme und Warmwasser.
Nach Umbau der Drucklufterzeugung wird die Abwärme der Kompressoren bei MFL heute zurückgewonnen. Die Wärme aus den Kompressoren wird jetzt in einem 4.000l Pufferspeicher zwischengespeichert, der in das Heizungs- und Warmwassersystem eingebunden ist. So sorgt die früher „einfach abgeführte“ Abwärme heute für die Beheizung der Gebäude und das Warmwasser. Zusätzlich ist eine Lastmanagementanlage zur bedarfsgerechten Steuerung der Kompressoren installiert worden. Diese führt zu gleichmäßigeren Betriebstemperaturen der Kompressoren und erhöht die Lebensdauer der Anlagen.
Im Zuge der Modernisierung der Heizungsanlage sind zwölf ungeregelte Umwälzpumpen durch elektronisch geregelte Hocheffizienz-Pumpen ersetzt worden. Zudem ist das gesamte Heizungssystem hydraulisch an den tatsächlichen Wärmebedarf der einzelnen Produktionsbereiche angepasst und die Dämmung der Rohrleitungen verbessert worden. Eine weitere einfache Maßnahme – der Einbau von speziellen Deckenventilatoren mit Drehzahlregelung – führt jetzt dazu, dass die durch die Werkzeugmaschinen entstehende Abwärme, die sich unter der Hallendecke staut, wieder in Arbeitshöhe zurückgeführt wird.
Als nächste Maßnahmen schlossen sich bei MFL die Einführung eines Energie-Controllings mit monatlicher Datenerfassung, die Installation von Unterzählern und die Durchführung von Schulungen zur Sensibilisierung der Mitarbeiter an. Die (vorläufig) letzten Schritte bilden die Umrüstung der Beleuchtung auf neue Leuchtmittel und einzeln schaltbaren Leuchtensegmenten sowie die Errichtung einer Photovoltaik-Anlage mit einer Gesamtfläche von fast 150 qm.
Ergebnis:
Die Maschinen und Formenbau Leinetal MFL GmbH hat in den letzten Jahren den Gesamtenergieeinsatz um ca. 30% senken können. Der CO2-Ausstoß ging von 69 t auf 17 t pro Jahr zurück. Der Energiekostenanteil der MFL beträgt jetzt im Durchschnitt nur noch etwa 0,9% des Jahresumsatzes.
Bereits 2009 erhielt die Maschinen- und Formenbau Leinetal MFL GmbH für die Umsetzung der ersten Schritte des Energieeffizienzkonzepts den in der Region Hannover ausgelobten Effizienzpreis für kleine und mittlere Unternehmen (KMU).
